1. Kiểm tra chất lượng sau sửa chữa – QC Gate 1
- Xác nhận đúng SKU/mã hàng và dòng sản phẩm.
- Kiểm tra phiếu sửa chữa, đối chiếu linh kiện đã thay, chủng loại, thông số và vị trí.
- Kiểm tra toàn bộ chức năng của thiết bị.
- Thực hiện đo kiểm bằng các thiết bị chuyên dụng hiện có.
- Kiểm tra tín hiệu đầu ra, thông số kỹ thuật và các dấu hiệu bất thường.
- Đánh giá sản phẩm theo tiêu chuẩn PASS/FAIL.
- Sản phẩm không đạt yêu cầu phải được trả lại bộ phận sửa chữa để xử lý.
2. Kiểm tra chất lượng sau phục dựng – QC Gate 2
- Kiểm tra tổng thể ngoại quan, độ nguyên bản, độ hoàn thiện, màu sắc và chi tiết sản phẩm.
- Kiểm tra các bộ phận như nút/switch, jack/terminal, vỏ/cabinet và chi tiết cơ khí.
- Kiểm tra lại các chức năng có nguy cơ bị ảnh hưởng trong quá trình tháo lắp/phục dựng.
- Phân loại chính xác lỗi kỹ thuật hoặc ngoại quan để chuyển đúng bộ phận xử lý.
- Chỉ sản phẩm đạt QC mới được chuyển sang công đoạn tiếp theo.
3. Ghi nhận dữ liệu & truy vết lỗi
- Ghi nhận đầy đủ tình trạng sản phẩm, lỗi, hạng mục sửa chữa và linh kiện thay thế.
- Ghi nhận kết quả chức năng, thông số đo, kết quả QC và số lần xử lý lại.
- Theo dõi tỷ lệ sản phẩm đạt/không đạt.
- Phân loại lỗi và phản hồi cho các bộ phận liên quan.
- Đảm bảo dữ liệu QC chính xác, đầy đủ và có khả năng truy vết.
- Chủ động báo cáo các sai lệch hoặc rủi ro chất lượng phát sinh.
4. Phối hợp xử lý chất lượng
- Phối hợp với các bộ phận R&D, Sửa chữa, Phục dựng, Kế hoạch, Vận hành và Media/Marketing.
- Trao đổi rõ tình trạng lỗi và yêu cầu xử lý lại khi sản phẩm chưa đạt.
- Chuyển giao thông tin đúng người – đúng thời điểm – có bằng chứng khi cần đối soát.
- Tham gia trao đổi chuyên môn để xử lý các trường hợp chất lượng phức tạp.
5. Cải tiến chất lượng
- Phân tích các lỗi lặp lại và đề xuất giải pháp phòng ngừa.
- Đóng góp tài liệu, checklist hoặc hướng dẫn kiểm tra chất lượng.
- Đề xuất cải tiến giúp giảm lỗi, tăng độ chính xác và nâng cao chất lượng đầu ra.
- Tuân thủ đầy đủ quy trình QC, quy định an toàn và tiêu chuẩn chất lượng của công ty.